서울우유는 ‘국민에게 가장 안전하고 신선한 유제품을 공급한다’는 기업 이념 아래 1995년부터 HACCP 도입을 위한 자료수집, 유가공품질보증회를 시작해 98년 정부와 시범사업을 실시했다. 그 결과 99년부터 2002년까지 5년동안 국내 유업계로는 최초로 우유, 발효유, 가공치즈, 자연치즈 등 전 부문에서 양주, 용인, 안산공장 모두 HACCP 작업장으로 지정받았으며 가장 최근에 지어진 거창공장도 2006년 1월 HACCP 인증을 받았다. 용인공장은 원유생산과 가공에 이르는 모든 과정에서 HACCP 규정을 철저히 준수한다. 품질보증실에서는 생산공정에 대해 규정준수 여부를 매일매일 체크하고 있으며 정기적인 검사에는 모두가 혀를 내두를 정도이다. 먼지가 발생할 수 있는 포장실은 충전실과 엄격하게 분리, 관리하고 있다. 1차로 외부에서 입고되는 모든 자재 반입구에는 에어샤워를 설치해 먼지가 제거된 후 반입되도록 했고, 2차로 직원 출입구 및 자재의 생산현장 반입 전 에어샤워를 설치해 2회에 걸친 먼지제거 작업으로 제품의 안전성을 강화했다. HACCP 도입 후 가장 큰 변화는 식품안전성에 대한 인식이 변화됐다는 것이다. 우선, 협력업체에 대한 관리방식이 원료 안전성 검토서 작성, 각 원료에 대한 사전 품질 검토, 공정 및 위생 점검 실시 등으로 변경됐으며, 종업원을 대상으로 한 지속적인 교육으로 인해 위생관념 및 자부심이 높아졌다. 제품의 설계에서부터 안전성 및 공정에 대한 사전 검토가 이뤄지고 있는 점도 달라진 사항이다. 특히 각 제품에 대한 설계 및 제조 공정 등 사전관리에 의한 위해요소선정 및 중점관리 방식에 따라 관리효율성이 높아졌으며, 위해요소중점관리에 의한 지속적인 관리 및 기록 관리로 공정의 안전성확보, 종업원의 위생관념 및 품질에 대한 인식제고, 원부재료의 체계적인 관리, 협력업체에 대한 관리 포인트 제시 및 개선에 대한 요구가 가능해졌다. 이 외에도 각종 유틸리티에 대한 사전검증으로 조건변화 및 불필요한 요소를 제거함으로써 효율적인 관리가 이뤄졌으며, 제조장의 위생청결유지, 예방정비에 따른 불가동률 개선 및 생산성 향상 효과가 크다. 그러나 이같은 결과하에서도 추진초기에는 ISO와 HACCP 시스템 연계에 대한 이해부족과 위해분석 평가시 과학적자료 미비, 법과 위해목록에 명시된 위해를 현장에서 수집, 분석하는 데 어려움이 따랐다. 98년부터 매년 400억원 이상을 HACCP 관련 시설에 지속적으로 투자되면서 작업장 개선뿐만아니라 제조시설 자동화 및 검사기기의 현대화를 꾸준히 실행해 나가고 있다. 서울우유 용인공장의 김필주 공장장은 ‘기본에 충실하자’고 늘 강조한다. 국가대표식품 제조업체답게 ‘품질’, ‘위생’, ‘질서’에 대한 세부 실천과제를 설정해 반복 교육하고 평가항목에 대해 철저하게 이행하는 것으로 식품의 안전성을 확보해야 한다고 직원들을 독려한다. 서울우유 용인공장의 경우 증축한지는 30여년됐으나 HACCP 시스템 구축을 이뤄낼만큼 시설면에서도 손색이 없다. 이제는 더 나아가 현실과 맞지 않는 기준서의 개정작업은 물론 현장 작업자의 교육 방향도 HACCP 플랜 위주에서 고객 불만유형과 사후점검 등이 복합된 세계로 미래로 발전해 나가는 내실있는 공장을 운영한다는 계획이다. |
서울우유협동조합 용인공장
[축산신문 김은희 기자]
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